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　　近年来，黑龙江省建龙体系内已有7家企业获批省级数字化（智能）车间示范项目，建龙西钢智能工厂项目更是成功进入省级重点培育库，全省仅有8家企业入库。建龙投资集团深耕新一代信息技术与制造技术的融合，将传统钢铁冶炼单元转型为装上“智慧芯”的自动化制造单元，进一步构建生产全流程、管理全方位、产品全生命周期的全新绿色智慧制造集成技术体系。充分利用5G、数据中台、知识图谱、WinCCOA、OT等先进技术，大幅提升了旗下钢铁公司智能化水平，实现了生产指挥、工序控制、技术管理等任务的集成与融合，为推动业务流程优化和管理变革提供技术支持，加快推动黑龙江省钢铁产业向工业4.0不断迈进，为实现龙江全面振兴全方位振兴贡献力量。

　　向数智化企业转型，是整合资源、降本增效，推进企业高质量可持续发展的现实需要。建龙西钢总经理赵克斌说，近年来，建龙西钢把推进企业智能化转型放在突出位置。从炉窑智能燃烧、废钢智能检测系统，到5G捞渣无人天车，再到双高线挂标机器人，工作效率显著提升，生产智能化建设取得突出进展；从国产PLC系统开发及应用，到企业云服务平台、铁路运输智能管控平台，再到MES制造执行系统、生产数据手机APP开发，建龙西钢依托大数据分析能力，实现精细化管控，管理数字化建设再升一级。

　　▲建龙西钢160万吨双高棒热机轧制生产线项国内先进的智能制造应用项目，初步实现了管理数字化和生产智能化。双高线挂标机器人是国内首个高速线材挂标牌机器人的场景落地、国产PLC系统开发及应用被鉴定为“国际先进”水平、基于网络大数据的企业云服务平台被纳入黑龙江省“百千万”工程科技重大专项支撑行动计划、炼铁高炉作业区获得黑龙江省“数字化车间”认定、建龙西钢被列入“黑龙江省重点培育智能工厂库”……建龙西钢正向着智慧化工厂建设全力迈进。

　　2022年，建龙西钢将投资2.46亿元，从人均劳效提升、降低工序成本及实现智能安防升级三方面，共谋划49个项目，“人均劳效提升”重点推进皮带、集控、工艺过程操作检化验、移动设备、点检、库房无人化7个专项；“降低工序成本”重点推进降低铁水、钢水、焦炭冶炼及能源消耗成本、设备维护费用6个专项。预计循环年创效7603万元。其中，投资6000万元建设的建龙西钢智控中心，推行“一个中心管到底”的冶金流程生产模式，建设生产、能源、物流、设备、安全、环保6个管理系统，利用工业互联网、大数据服务平台，将MES、EMS、ERP系统全面融合。

　　为此，建龙阿钢制定了数智化转型总体规划功能架构。在操作层面，遵循着操作室集中化、操作岗位自动化、运维监测远程化，打造高炉生产智能化、转炉炼钢一键化、连铸浇钢无人化、热轧系统集控化、冷轧系统高质化、公辅系统远程化的目标。在业务层面，通过6个系统实现运维监测远程化、管理服务在线化、数字化，向智能企业转型；在智控方面，建立智控中心，通过7个功能区实现操控集中化，向智能工厂转型；在信息网络方面，搭建自动化信息化网络架构，整合操作画面1181个，铺设光纤41公里，采集原始数据点2.35万个，现已整合操作室44个；在工序方面，根据冶金基础理论及实践研究，实现7个工序的设备自动化向工序智能化转型；在岗位方面，开展41个重点项目，实现操作岗位自动化，完成22个项目，正在推进10个项目。

　　汽车轴承生产车间设计理念先进，磨削液、精研液采用全自动循环处理集中供液方式，磨超线设有自动除尘装置，装配间独立封闭，中央空调控制，环境恒温、恒湿，保证产品良好的装配环境。通过网络能看到车间数据采集系统及监控观察生产状态、生产执行系统。在工艺装备方面拥有国内先进轴承加工专用设备，并进行数字化连线，设备均具有主动测量功能，主动测量与机外检测相结合有效地控制了产品的尺寸精度及行为精度，同时提高了产品的一致性及稳定性。在资源能源消耗方面也实现了智能管控，建立能源管理监测系统，数字化车间的建设能够准确评价、管控“碳排放”，为公司大大降低了成本。