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　　一种含油滑动轴承系统，包括滑动轴承（１），滑动轴承（１）中设置储油槽（２），储油槽（２）里面放置润滑油（３），在滑动轴承（１）的外面套装有壳体（４），壳体（４）伸出滑动轴承（１）的前端面并在顶端内弯形成回油倒钩部（５），滑动轴承（１）的前端面上安装有挡圈（９），挡圈（９）与滑动轴承（１）之间形成回油孔（１０），回油孔（１０）与储油槽（２）连通。它结构简单、安装使用方便，维护方便、制造成本，应用范围更广，标准化通用化程度大大提高。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

　　本技术涉及一种含油滑动轴承系统及其应用的电机。技术背景轴承使用范围非常广泛，包括滑动轴承和滚动轴承，滚动轴承的结构一般 由内圈、外圈、滚动体和保持架組成，滚动轴承具有如下优点1.滚动轴承 的摩擦系数比滑动轴承小，转动效率高。 一般滑动轴承的摩擦系数为0. 08-0. 12, 而滚动轴承的摩擦系数仅为0.001-0.005 ; 2.滚动轴承已实现标准化、系列化、 通用化，适于大批量生产和供应，使用和维护十分方便；3.滚动轴承用轴承钢 制造，并经过热处理，因此，滚动轴承不仅具有较高的机械性能和较长的使用 寿命，而且可以节省制造滑动轴承所用的价格较为昂贵的有色金属；4.滚动轴 承内部间隙很小，各零件的加工精度较高，因此，运转速度较高。同时，可以 通过预加负荷的方法使轴承的刚性增加。这对于精密机械是非常重要的；5某 些滚动轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷，因此，可以筒化轴承支座的结构； 6.由于滚动轴承传动效率高，发热量少，因此，可以减少润滑油的消耗，润滑 维护较为省；7.滚动轴承可以方便地应用于空间任何方位的轴上。缺点是1. 滚动轴承承受负荷的能力比同样体积的滑动轴承小得多，因此，滚动轴承的径 向尺寸大。所以，在承受大负荷的场合和要求径向尺寸小、结构要求紧凑的场 合，多采用滑动轴承；2.滚动轴承振动和噪声较大，特别是在使用后期尤为显 著。因此，对精密度要求很高、又不许有振动的场合，滚动轴承难于胜任，— 般选用滑动轴承的效果更佳现有技术中，滑动轴承(1)是通过弹性垫圈(3)、密封压冒(4)与端盖 (2)组成整体式传动系统，其结构如图l所示，这种整体式的滑动轴承系统， 结构复杂，安装麻烦，制造成本高，维护困难，并非标准件、通用件，摩擦发热比较厉害，并且对润滑要求较高，并且对润滑要求较高。另一种滑动轴承系统是由滑动轴承(1)、密封圈(2)和润滑油脂(3)组 成，其结构见图2所示，由于缺少滑动轴承应有的供油结构和储油回收结构， 目前处于探索阶段，没有进行推广。

　　本技术的一个目的是提供一种含油滑动轴承系统，它结构简单、安装 使用方便，维护方便、制造成本，应用范围更广，标准化通用化程度大大提高。 本技术是通过下述技术方案予以实现的。一种含油滑动轴承系统，包括滑动轴承，滑动轴承中设置储油槽，储油槽 里面放置润滑油，在滑动轴承的外面套装有壳体，壳体伸出滑动轴承的前端面 一段距离，并在顶端内弯形成回油倒钩部，轴承的前端面上安装有挡圈，挡圈与滑动轴7 、之间形成回油孔，回油孔与{诸油槽连通。上述所述的滑动轴承包括外圈和内圈，外圈和内圈之间形成储油槽，外圈和 内圈通过筋条连接。上述所述的壳体与滑动轴承前端面接触处形成前折弯部，壳体与滑动轴承 的后端面形成后折弯部，从而实现对滑动轴承的定位，整体性强，不易+脱。上述所述的内圈设置于外圈内，内圈轴向尺寸较短，两端缩入外圈内，形成 供油的缺口。内圈是烧结而成，里面形成许多^1小的渗油间隙，形成供油的通道。 上述所述的挡圈由前折弯部压住，结构简单。本技术含油滑动轴承系统与现有技术相比具有如下优点1)在滑动轴 承的外面套装有壳体，壳体伸出滑动轴承端面一段距离，并在顶端内弯形成回 油倒钩部，滑动轴承里面设置储油槽，形成完整的储油回收结构，可以长时间 正常工作，维护简单方便；2)结构简单，制造成本低，标准化通用化程度大大 提高，可以大规模生产；3)滑动轴承系统不依赖端盖而独立存在，使用安装方 便；4)在某些场合，可以用本技术代替滚动轴承，解决滚动轴承的承受冲击荷载的能力小、噪音大的问题，因此使用范围进一步扩大；5)滑动轴承的前 端面上安装有挡圈，挡圈与滑动轴承之间形成回油孔，回油孔与储油槽连通， 从回油倒钩部回收的润滑油流回到储油槽，结构简单；6)滑动轴承的内圏形成 供油缺口 ，储油槽的润滑油可经过供油缺口供油。本技术的另一个目的是提供一种电机，该电机上设置上述的含油滑动 轴承系统，既可以简化端盖的结构设计，又可以使轴承系统结构筒单、安装使 用方便，维护方便、制造成本。本技术是通过如下技术方案实现的一种电机，包括端盖、转轴和含油滑动轴承，在端盖上设置轴承座，含油 滑动轴承嵌套在轴承座里，含油滑动轴承包括包括滑动轴承、在滑动轴承的储 油槽里面放置润滑油和套装在滑动轴承外面的壳体，壳体伸出滑动轴承端面并 在顶端内弯形成回油倒钩部，滑动轴承的前端面上安装有挡圈，挡圈与滑动轴 承之间形成回油孔，回油孔与储油槽连通，滑动轴岸义包括外圈和内圈，夕卜圏和 内圈之间形成储油槽，外圏和内圈通过筋条连接，转轴套在内圈上。上述所述的内圈设置于外圈内，内圈轴向尺寸较短，并缩入外圈内，形成 供油的缺口。上述所述的在转轴上套有轴套，轴套位于壳体内，并处于回油倒钩部与挡 圈之间，在滑动轴承与端盖之间设置密封圈。本技术的电机与现有技术相比具有如下优点1)采用本技术的含 油滑动轴承，可以简化端盖的设计，降低成本；2)采用本技术的含油滑动 轴承，工作寿命长，平时无须对轴承系统维护保养，使用方便；3)本技术 的含油滑动轴承作为标准件，可以直接安装在轴承座里面，安装方便简单，提 高生产效率。附图说明图l是传统的滑动轴承系统的第一种结构示意图； 图2是传统的滑动轴承系统的第二种结构示意图；图3是本技术的含油滑动轴承系统结构剖视图； 图4是图3的A-A剖-见图； 图5是图3的B-B剖视图6是应用本技术含油滑动轴承系统的电机示意图。具体实施方式下面通过具体实施例并结合附图对本技术作进一步详细的描述。 实施例1:如图3、图4和图5所示， 一种含油滑动轴承系统，包括滑动 轴承l，滑动轴承l中设置储油槽2，储油槽2里面放置润滑油3,在滑动轴承 1的外面套装有壳体4，壳体4伸出滑动轴承1的前端面并在顶端内弯形成回油 倒钩部5，滑动轴承l的前端面上安装有挡圈9，挡圈9与滑动轴承l之间形成 回油孔IO,回油孔10与储油槽2连通。滑动轴承1包括外圈6和内圈7,外圏 6和内圈7之间形成储油槽2,外圈6和内圏7通过筋条8连接，筋条8由三个 或者三个以上周向均匀分布而成。壳体4与滑动轴承1前端面接触处形成前折 弯部ll,壳体4与滑动轴承1的后端面形成后折弯部12,从而实现对滑动轴承 1的定位。内圈7设置于外圈6内，内圈7轴向尺寸较短，并缩入外圈6内，形 成供油的缺口 15。内圈7里面形成许多^:小的渗油间隙，形成供油的通道。挡 圈9由前折弯部11压住。如图3、图4、图5和图6所示， 一种电机，包括端盖16、转轴17和含油 滑动轴承，在端盖16上设置轴承座14，含油滑动轴承嵌套在轴承座14里，含 油滑动轴承包括包括滑动轴承1、在滑动轴承1的储油槽2里面放置润滑油3和 套装在滑动轴承l外面的壳体4，壳体4伸出滑动轴承1端面一段距离，并在顶 端内弯形成回油倒钩部5，滑动轴承l的前端面13上安装有挡圈9,挡圈9与 滑动轴承1之间形成回油孔10,回油孔10与储油槽2连通，滑动轴承1包括外 圈6和内圈7，外圈6和内圈7之间形成储油槽2,外圈6和内圈7通过筋条8 连接，转轴U套在内圈7上。在转轴17上套有轴套13，轴套13位于壳体4内， 并处于回油倒钩部5与挡圈9之间并由轴向挡